Tecnología

SMD

Más del 90% de las operaciones relacionadas con el ensamblado de los subsistemas electrónicos se realiza en la línea de ensamblado superficial automatizada que consta de dispositivos modernos y eficaces controlados desde el PC de los fabricantes mundiales de renombre. La línea está basada en las máquinas para SMD de la marca japonesa JUKI que utilizan el sistema especial de ventosas y alimentadores, así como el posicionamiento por láser y visión, gracias a lo cual son capaces de colocar en las placas impresas los elementos de dimensiones de 0,6x0,3 mm (las menores fabricados en el mundo) a 150x50 mm, con la precisión hasta +/-0,08 mm con 3 sigma (posicionamiento por láser) y +/-0,03 mm con 3 sigma (posicionamiento por visión) en un ángulo correspondiente, con la precisión hasta +/-0,04 grados con 3 sigma. El lead pitch mínimo es de 0,02mm, mientras que el ball pitch mínimo es de 0,25mm. El rendimiento total de trabajo de las máquinas alcanza la cifra de 40 mil elementos por hora.

 

Antes de ensamblar los elementos en las placas, se aplica en ellas la pasta de soldadura con estaño - este proceso se realiza en una máquina serigráfica controlada desde el PC. Después de ensamblar los elementos, estas placas se colocan en un horno especial de la marca alemana ERSA para que se derrita la pasta de soldadura con estaño. Para garantizar las propiedades óptimas de las juntas, la placa pasa sucesivamente por cuatro zonas de calentamiento y resfriamiento de temperatura ajustable. En función de los requisitos del proceso de producción, la temperatura en el horno puede alcanzar 300 grados centígrados.

 

Los demás elementos que no se ensamblan en la línea SMD, se sueldan con estaño a la placa en la tecnología de soldadura en onda en un grupo especializado de la marca ERSA controlado desde el PC. Esta operación acelera el proceso de producción - es muchas veces más rápida y más precisa que la soldadura con estaño manual.

 

 

Laboratorio

En la compañía SATEL escribimos las palabras CALIDAD e INNOVACIÓN con mayúscula. Por ello, desde la fase de proyecto, etapa de ejecución de prototipos, así como en la fase de producción, hasta el producto final, todos los dispositivos se comprueban y ensayan múltiples veces. El laboratorio de empresa donde se realizan los ensayos EMC (compatibilidad magnética) llevados a cabo por especialistas altamente cualificados que trabajan en los aparatos y software de la empresa suiza Schaffner, se incluye a los laboratorios mejor equipados en la región, y en cuanto a los ensayos de los sistemas de alarma, probablemente sea el mejor equipado en el país. El hecho de disponer de su propio laboratorio de investigación permite acelerar y agilizar el proceso de lanzamiento al mercado de nuevos productos, así como garantiza que los nuevos dispositivos cumplirán los requisitos estrictamente definidos por las normas.

 

Los dispositivos para los sistemas de alarma deben cumplir requisitos normativos relacionados con dos grupos de entornos laborales. Generalmente se aplican dos entornos laborales: domésticos e industriales. Los dispositivos en el entorno doméstico deberán destacar por su emisión de perturbaciones baja y admisible. Al mismo tiempo se permite que se caractericen por un menor nivel de resistencia. En el caso de los dispositivos utilizados en el entorno industrial, se permiten mayores niveles de emisión de perturbaciones y se requieren niveles de resistencia significativamente más altos. Las normas para los sistemas de alarma, sin excepciones, cumplidas por los dispositivos de SATEL, son una combinación más rigurosa de los principios citados, dado que requieren baja emisión tanto en el entorno doméstico en combinación con la alta resistencia requerida para el entorno industrial.

 

Todos los productos con el logo de SATEL cuentan también con la marca CE y Declaración de Conformidad CE, lo cual en práctica significa que cumplen los requisitos contenidos en las respectivas Directivas (p.ej. Directiva LVD, Directiva EMC y Directiva R&TTE).

 

Sala de Herramientas y Sala de Inyección

La empresa SATEL, como una base para los dispositivos de alarma fabricados, ha puesto en marcha el departamento de la Sala de Herramientas y Sala de Inyección. Las inversiones en la nave industrial moderna, parque de máquinas y alta y repetida calidad de los detalles fabricados han independizado la empresa de subcontratistas externos. El servicio completo de producción de los detalles de plástico con el método de inyección se realiza basándose en máquinas de inyección modernas de las marcas de renombre, tales como: Arburg, Engel y Battenfeld, con la fuerza de cierre de 350 a 2600 kN (capacidad máx. de inyección: 735 cm3), equipadas con alimentadores de materiales y colorantes, así como en robots para la recepción de detalles. Materiales tratados: PC, PS, ABS, SAN, PP, PA, PBT.