Technologia
SMD
Ponad 90% czynności związanych z montażem podzespołów elektronicznych odbywa się w ramach zautomatyzowanej linii montażu powierzchniowego. Składają się na nią nowoczesne i wydajne, sterowane komputerowo urządzenia renomowanych światowych producentów. Linia oparta jest na maszynach do SMD japońskiej firmy JUKI, wykorzystujących specjalny system ssawek i podajników oraz pozycjonowanie laserowe i wizyjne, dzięki którym są w stanie układać na płytkach drukowanych elementy o wymiarach od 0,6x0,3 mm (najmniejsze produkowane na świecie) do 150 x 50 mm z dokładnością do +/-0,08 mm przy 3 sigma (pozycjonowanie laserowe) i +/-0,03mm przy 3 sigma (pozycjonowanie wizyjne) pod odpowiednim kątem z dokładnością do +/-0,04 stopni przy 3 sigma. Minimalny lead pitch wynosi 0,02 mm, natomiast minimalny ball pitch to 0,25 mm. Całkowita wydajność pracy maszyn osiąga 40 tysięcy elementów na godzinę.
Przed montażem elementów na płytkach nakładana jest na nie pasta lutownicza - proces ten odbywa się w sterowanej komputerowo sitodrukarce. Po montażu elementów płytki trafiają do specjalistycznego pieca produkcji niemieckiej firmy ERSA, aby rozpuścić pastę lutowniczą. Dla zapewnienia optymalnych właściwości spoin płytka przechodzi kolejno przez cztery strefy nagrzewania i chłodzenia o regulowanej temperaturze. W zależności od wymagań procesu produkcyjnego temperatura w piecu może sięgnąć 300 stopni Celsjusza.
Pozostałe elementy, które nie są montowane na linii SMD, zostają przylutowane do płytki w technologii lutowania na fali w wyspecjalizowanym sterowanym komputerowo agregacie firmy ERSA. Operacja ta przyspiesza proces produkcji - jest kilkunastokrotnie szybsza oraz bardziej precyzyjna od lutowania ręcznego.
Dział Badań
W firmie SATEL słowa JAKOŚĆ i INNOWACYJNOŚĆ piszemy wielką literą. Dlatego począwszy od fazy projektu, etapu wykonywania prototypów, jak i w fazie produkcji, aż po produkt finalny, wszystkie urządzenia są wielokrotnie sprawdzane i testowane. Firmowe laboratorium, w którym prowadzone są badania EMC (kompatybilności magnetycznej) przez wysoko wykwalifikowanych specjalistów, pracujących na sprzęcie i oprogramowaniu szwajcarskiej firmy Schaffner, zalicza się do najlepiej wyposażonych w regionie, a w zakresie badań z systemów alarmowych jest prawdopodobnie najlepiej wyposażone w kraju. Posiadanie własnego laboratorium badawczego umożliwia przyspieszenie i usprawnienie procesu wprowadzania na rynek nowych produktów oraz gwarantuje, że nowe urządzenia będą spełniać wymagania, ściśle określone przez poszczególne normy.
Urządzenia do systemów alarmowych muszą spełniać wymagania normatywne, związane z dwiema grupami środowisk pracy. W ogólnym ujęciu zastosowanie znalazły dwa środowiska pracy: domowe oraz przemysłowe. Urządzenia w środowisku domowym powinny odznaczać się niską, dopuszczalną emisją zaburzeń. Równocześnie zezwala się, aby charakteryzowały się one niższym poziomem odporności. W przypadku urządzeń wykorzystywanych w środowisku przemysłowym, dopuszcza się wyższe wartości emisji zaburzeń oraz wymaga się zdecydowanie wyższych poziomów odporności. Normy dla systemów alarmowych, bez wyjątków spełniane przez sprzęt firmy SATEL, stanowią najbardziej rygorystyczną kombinację wyżej wymienionych założeń, gdyż wymagają niskiej emisji, jak w środowisku domowym, w połączeniu z wysoką odpornością, wymaganą dla środowiska przemysłowego.
Wszystkie produkty z logo SATEL posiadają również znak CE oraz Deklarację zgodności EC, co w praktyce oznacza, że spełniają wymagania zawarte w odpowiednich Dyrektywach (np. Dyrektywa LVD, Dyrektywa EMC i Dyrektywa R&TTE).
W naszej firmie działa również Akredytowane Laboratorium Testów KNX. Posiadamy uprawnieniami do wykonywania pełnych testów współdziałania i funkcjonalności urządzeń automatyki budynkowej w standardzie KNX - na zlecenie ich producentów. Uzyskanie pozytywnego wyniku stanowi podstawę do ubiegania się o certyfikat Stowarzyszenia KNX.
Narzędziownia i Wtryskownia
Firma SATEL, jako zaplecze dla produkowanych urządzeń alarmowych, uruchomiła dział Narzędziowni i Wtryskowni. Inwestycje w nowoczesną halę produkcyjną, park maszynowy i powtarzalna, wysoka jakość produkowanych detali, uniezależniły firmę od zewnętrznych podwykonawców. Kompleksowa obsługa produkcji detali z tworzyw sztucznych metodą wtryskiwania odbywa się w oparciu o nowoczesne wtryskarki renomowanych firm, takich jak: Arburg, Engel i Battenfeld o sile zamykania od 350 do 2600 kN (maksymalna objętość wtrysku: 735 cm3), wyposażone w podajniki tworzyw i barwników oraz roboty do odbioru wyprasek. Przetwarzane tworzywa to: PC, PS, ABS, SAN, PP, PA, PBT.