Technologie

SMD

Mehr als 90% aller Tätigkeiten bei der Montage der elektronischen Baugruppen werden auf einer automatischen Linie für die Oberflächenbestückung (SMD) durchgeführt, die aus modernen, leistungsfähigen und computergesteuerten Anlagen weltweit führender Hersteller besteht. Den Kern der Linie bilden die SMD- Maschinen des japanischen Herstellers JUKI, die ein spezielles System von Vakuum- und Zuführungsvorrichtungen, sowie Laser- und optische Positionierung verwenden, so dass es möglich ist, Elemente mit einer Größe von 0,6x0,3mm (die kleinsten in der Welt) bis 150x50mm mit einer Genauigkeit von bis zu +/-0,08mm bei 3 Sigma (Laserpositionierung) und +/-0,03mm bei 3 Sigma (optische Positionierung), unter einem entsprechenden Winkel mit einer Genauigkeit von bis zu +/-0,04° bei 3 Sigma auf den Platinen zu positionieren. Der kleinste lead pitch beträgt 0,02mm, und der kleinste ball pitch 0,25mm. Die Maschinen erreichen einen Gesamtdurchsatz von bis zu 40 Tsd. Elementen pro Stunde.

Vor der Positionierung der Elemente auf den Platinen wird mit Hilfe einer computergesteuerten Siebdruckmaschine Lötpaste aufgetragen. Nach der Bestückung gelangen die Platinen in einen speziellen Ofen des deutschen Herstellers ERSA, in dem die Lötpaste geschmolzen wird. Um optimale Eigenschaften der Lötnähte zu gewährleisten, geht die Platine anschließend durch vier Heiz- und Kühlzonen mit regelbarer Temperatur. Je nach den Erfordernissen des Fertigungsprozesses kann die Temperatur im Ofen 300°C erreichen.

Die übrigen Elemente, die sich nicht an der SMD-Linie montieren lassen, werden im Wellenlötverfahren an einem speziellen computergesteuerten Lötaggregat von ERSA auf der Platine befestigt. Dieser Vorgang beschleunigt den gesamten Fertigungsprozess - er ist über zehn mal schneller und präziser als Handlöten.

Labor

QUALITÄT und INNOVATION werden bei SATEL großgeschrieben. Alle Produkte werden mehrfach geprüft und in verschiedenen Fertigungsphasen getestet. Die Überwachung und Kontrolle der Projekte und Enderzeugnisse umfasst alle Phasen von der Entwicklung über die Prototypfertigung bis hin zur Produktion. Die EMC-Tests (elektromagnetische Kompatibilität) werden von hochqualifizierten Spezialisten im hauseigenen Laboratorium, auf Testanlagen und Software der schweizerischen Firma Schaffner durchgeführt. Das firmeninterne Untersuchungslabor gehört zu den bestausgestatteten in der Region, im Bereich der Prüfungen von Alarmsystemen wahrscheinlich zu den besten in Polen. Der Besitz eines eigenen Labors beschleunigt und unterstützt die Einführung neuer Produkte auf den Markt, und minimiert gleichzeitig das Risiko, dass die neuen Erzeugnisse den strengen Anforderungen verschiedener Normen nicht gerecht werden könnten.

Die Alarmsysteme müssen Normerfordernisse erfüllen, die für zwei verschiedene Einsatzbereiche vorgegeben sind. Generell kommen zwei Einsatzbereiche in Betracht: private Haushalte und Industrie. Anlagen, die im privaten Haushalt betrieben werden sollen, müssen sich durch eine niedrige Störaussendung auszeichnen, dafür aber wird für sie eine niedrigere Störfestigkeit zugelassen. Für Anlagen, die in den gewerblichen Bereich zum Einsatz kommen sollen, sind höhere Störaussendungswerte zugelassen, man erwartet von ihnen aber eine erheblich höhere Störfestigkeit. Die von SATEL erfüllten Normen für Alarmsysteme bilden die strengste Kombination aus den oben genannten Anforderungen, nämlich eine niedrige Störaussendung, wie im Haushalt, verbunden mit einer hohen Störfestigkeit, die für die Industrie gefordert wird.

Alle Produkte mit dem Markenzeichen von SATEL besitzen die  EC-Konformitätserklärung mit dem CE-Kennzeichen, was in der Praxis bedeutet, dass sie die Anforderungen der entsprechenden EU-Richtlinien erfüllen (z. B. die Richtlinien LVD, EMC und R&TTE).

Werkzeug- und Spritzgießabteilung

Aus Sorge um höchste Produktqualität wurde die Werkzeug- und Spritzgießabteilung gegründet. Der Einsatz in Produktionshalle, Maschinenpark und die unveränderlich hohe Qualität von hergestellten Elementen machten die Firma von außeren Unterauftragnehmern unabhängig. Die ganzheitliche Bedienung der Produktionslinie von Details aus Kunststoffen auf dem Weg des Spritzgießverfahrens erfolgt auf der Basis von modernen Spritzgussformen der weltweit führenden Hersteller: Arburg, Engel und Battenfeld mit der Schließkraft von 350 bis 2600 kN (max. Größe der Spritzeinheit: 735 cm3), ausgestattet mit Vakuumeinrichtungen der Kunst- und Farbstoffen, sowie Maschinen zum Empfang von Gussteilen. Zu den verarbeiteten Kunststoffen gehören: PC, PS, ABS, SAN, PP, PA, PBT.