Technologie

SMD

Plus de 90% des opérations liées à l’assemblage de sous-ensembles électroniques s’effectuent sur une ligne automatisée de montage en surface. Celle-ci est composée d’équipements modernes et performants, contrôlés par informatique, des marques de renommée mondiale. Cette ligne est basée sur les machines SMD du fabricant japonais JUKI, utilisant un système spécial de ventouses et de chargeurs, ainsi que le positionnement laser et vidéo, permettant de ranger, sur les plaques imprimées, les éléments de dimensions allant de 0,6x0,3 mm (les plus petits fabriqués dans le monde) jusqu’à 150 x 50 mm, à 0,08 mm près pour 3 sigma (positionnement laser) et à 0,03 mm près pour 3 sigma (positionnement vidéo) sous un angle approprié, à 0,04 degrés près pour 3 sigma. Le lead pitch minimal est de 0,02 mm, tandis que le ball pitch minimal est de 0,25 mm. Le rendement total des machines va jusqu’à 40 000 pièces par heure.

Avant le montage des éléments sur les plaques, celles-ci sont enduites de pâte à braser - ce processus se déroule dans une imprimante sérigraphie contrôlée par ordinateur. Après le montage des éléments, les plaques sont introduites dans un four spécial du fabricant allemand ERSA, pour faire fondre la pâte à braser. Afin d’assurer les propriétés optimales des soudures, les plaques passent successivement à travers quatre zones de chauffage et de refroidissement à température réglable. En fonction des exigences du processus de production, la température dans le four peut atteindre 300 degrés Celsius.

Les autres éléments, qui ne sont pas montés sur la ligne SMD, sont soudés à la plaque selon la technologie de brasage à la vague dans une unité spécialisée, contrôlée par informatique, de la marque ERSA. Cette opération accélère le processus de production - elle est une dizaine de fois plus rapide et plus précise que le brasage manuel.

Laboratoire

Chez SATEL, les mots QUALITÉ et INNOVATION s’écrivent au majuscule. C’est pourquoi, à partir de la phase de conception, l’étape de prototypage, en passant par le stade de production, jusqu’à l’obtention du produit final, tous les appareils sont vérifiés et testés à plusieurs reprises. Notre laboratoire d’usine, où sont effectués les tests EMC (de compatibilité magnétique) par des spécialistes hautement qualifiés, travaillant sur le matériel et les logiciels de la société suisse Schaffner, compte parmi les mieux équipés de la région et, en matière des essais de systèmes d’alarme, il est probablement le mieux équipé du pays. La possession de notre propre laboratoire de recherche nous permet d’accélérer et de rationaliser le processus de mise sur le marché de nouveaux produits et garantit que les nouveaux appareils seront conformes aux exigences strictement définies par les normes pertinentes.

Les appareils destinés aux systèmes d’alarme doivent remplir les exigences normatives liées à deux groupes de milieux de travail. En règle générale, on distingue deux milieux de fonctionnement : domestique et industriel. Les appareils dans le milieu domestique doivent se caractériser par un bas niveau d’émission admissible de perturbations. Dans le même temps, il est autorisé qu’ils présentent un plus bas niveau de résistance. Dans le cas des appareils utilisés dans le milieu industriel, on autorise des valeurs d’émission de perturbations plus élevées et on exige des niveaux de résistance beaucoup plus hauts. Les normes requises des systèmes d’alarme, remplies sans exception par les produits de la marque SATEL, constituent la combinaison la plus rigoureuse des principes susmentionnés, car elles nécessitent à la fois une faible émission propre au milieu domestique et une haute résistance, propre au milieu industriel.

Tous les produits de la marque SATEL possèdent également la marque CE et la Déclaration de conformité CE, ce qui signifie dans la pratique qu’ils répondent aux exigences des Directives pertinentes (telles que la Directive LVD, la Directive EMC et la Directive R&TTE).

Atelier d’outillage et Atelier d’injection

Comme une base pour les dispositifs d’alarme fabriqués, la société SATEL a mis en place les Ateliers d’outillage et d’injection. Les investissements dans une halle de production moderne, le parc de machines et la haute qualité reproductible des pièces fabriquées ont rendu notre entreprise indépendante des sous-traitants externes. Le processus complexe de production de pièces en plastique par la méthode de moulage par injection s’effectue sur la base des machines à injecter modernes des marques renommées, comme Arburg, Engel et Battenfeld, dotées d’une force de serrage allant de 350 à 2600 kN (volume d’injection maximal : 735 cm3), équipées de chargeurs de matière et de colorants, ainsi que de robots pour la réception des pièces moulées. Matières traitées : PC, PS, ABS, SAN, PP, PA, PBT.